• 氟橡胶O型圈生产过程中的问题及解决方法

1、混炼氟胶出现死料

其原因为配料胶接触到硫黄或含硫黄制品，不少企业没有专用炼氟胶机台，往往是炼了其它含硫黄胶料后，清洗不到位，或配料不小心玷污上硫黄或水，从而能与氟胶中促进剂结合引起焦烧，或因水的作用使氟胶表面活化分解。解决方法，专台专机，避免与水及硫黄接触，配料应用专用工具，一料一勺，防止交叉污染。氢氧化钙和氧化镁保持密封，即用即配。

2、粘辊现象

主要是在开炼机上混炼过程中，胶料紧包在后辊，或同时包前后两辊，造成前者胶料无法翻炼，而后者又产生加入的配合剂容易压成片状并掉落，导致分散不均匀。造成氟胶料粘辊主要原因是氟胶低门尼或低分子含量过多造成。这一问题的解决办法是在选胶时选用门尼粘度70左在的生胶为好，同时选用分子量分布较窄的生胶，再在配方中加入少量巴西蜡或氟蜡，或低分子量聚乙烯，也能解决粘辊现象。

3、混炼胶中出现小白点

这是由于氟胶配合剂一些粉料分散不均匀，或因粉料受潮结粒，如吸酸剂氢氧化钙、氧化镁以及硅藻土、硫酸钡等，解决办法，防止配合剂受潮及加强薄通工艺。

4、产品易撕裂

造成原因，可能是毛边太厚，修边时撕裂，或是模具配合太紧，出模时毛边部位被模具卡住，容易从产品和毛边之前撕开，起模时受力不均匀，易撕破产品。有时模具型腔加工粗糙，或胶料粘模，硫化完出模时，造成脱模困难，易撕破产品。另外，硫化温度过高，也会使产品变脆，易撕裂。针对上述异常，可从以下方面解决：模具加工精度要掌握好型腔粗糙度Ra小于0.8,配合间隙不要过大，硫化温度控制左170度之间为好，同时胶料称量要准。

5、缩裂问题

是由于开模时压力被撤除，氟橡胶发生收缩，而毛边部位被卡在模具配合面之间，因此在产品部位与毛边之间产生一个拉伸力，使产品与毛边裂开，当裂囗扩大到产品部位，就造成缩裂现象。解决措施是适当降低硫化温度，选用门尼粘度要合适，同时模具配合度要合适，不能太松太紧。

什么是O型圈的混炼？工艺上对O型圈混炼有哪些要求？

在炼胶机上将各种配合剂均匀的加入具有一定塑性的生胶、塑炼胶、再生胶中的工艺过程称为混炼。混炼对胶料的加工和O型圈的质量起着决定性作用。混炼不好会出现配合剂分散不均、胶料可塑性过低或过高、焦烧、喷霜等现象，使压延、压出、滤胶、硫化等工序不能正常进行，并使O型圈的物理机械性能不稳定或下降。

在混炼工艺中必须满足以下要求：

1. ***配合剂的均匀分散，避免结团现象
2. 使补强剂与生胶产生一定数量的结合橡胶，达到良好的补***果，以利O型圈性能的提高
3. 使胶料具有一定的可塑性，***各项工艺的顺利进行
4. 在***混炼胶质量的前提下，尽量缩短混炼时间，减少动力消耗，避免过炼现象。

液压密封件的安装： 

1.检查活塞、缸筒以及安装导向套的相关表面，***清洁、无毛刺、无棱边。

2.安装工具要求光滑、无棱边、尖角，确保在安装过程中不会对密封件造成任何形式的损坏
3安装时可在密封件以及缸筒相关表面图少量的润滑脂，以利于安装，但橡胶弹性体和滑动密封环之间不允许残留润滑脂，否则会影响密封性能。

4.不管是立式还是卧式安装都应保持活塞与缸筒的同轴度，过大的偏心很可能会损坏密封件。

5.安装速度不宜过快，否则会损坏密封件。

6.液压密封件的储存和保管：液压密封件储存和保管时，应使液压密封件装入密封的聚四氟乙烯等防潮塑料袋内，并作好存放日期等记录，然后存放在阴暗处，避免高温或阳光直射等储藏保管不善而降低其密封性能。