O型圈180°分型多腔模模具设计

对于小规格O型圈，如果用户需求量是多次供货，每次每种规格150件以上，应设计多腔模。多腔模模具与单腔模模具设计收缩率一样，都是根据胶料的收缩率确定。模具结构一般选择4腔、9腔、16腔、25腔等。

O型圈180°分型多腔模模具设计的重点仍然是型腔尺寸的确定，其型腔尺寸与180°单腔模模具设计收缩率计算相同。撕边模模具余胶槽必须是90°的V型，余胶槽与型腔的距离在0.05-0.08mm。

O型圈180°分型多腔模模具结构采用导柱、导套定位。导柱、导套定位适用于多腔模具及定向定位。16腔以上的O型圈采用两种不同规格的定位销。其作用是能够便于操作，合模的时候不容易发生差错。如果多腔模模具较大，采用3腔定位方式。

导柱、导套定位同时也适用于三模板结构，不仅可以防止模板错位，也可以防止模板转向。一般在模具的两端或对角布置两个或四个定位销，通常是两种不同规格的直径，此外还可以在模具刨去一角作为标记，使模板不会发生反向错位。在三块模板结合时则采用五个定位销。其中上模具板和中模具板采用三个定位销定位，而下模板和中模板采用两个定位销。

导柱又叫导销，外径系列依据模具大小不同常采用6mm、8mm、12mm、16mm；长度系列为24mm、28mm、34mm、38mm、44mm、48mm等，比模具闭合尺寸长短1-2mm为宜；同时视O型圈制品高度情况决定其导销长度。

• O型圈180°分型单腔模具余胶槽的确定

填入型腔的胶料，要***充满压实，必须稍微过量。特别是开放式模具，余胶料就更多些，这些多余的胶必须在压制过程中排除，不然多余胶料会顶起上模。模板间留下较大空间造成过厚的胶边，影响制品尺寸精度和使用性能。因此，必须在型腔周边开设沟槽储存余胶，这种用来排除余胶的沟槽叫做余料槽或流胶槽。

余胶槽的大小应适当，过小容纳不了多余胶料，影响制品的尺寸精度；过大则在压制时，胶料还没有流进型腔就流入余胶槽，造成压力降低，产品缺胶而成废品。O型圈模具的余胶槽一般取产品截面积的7%-14%。

    余胶槽的形状有R型，长方形，梯形，和V型等，其大小和数量视制品的较量而定，其原则是重量大的尺寸大些，重量小的尺寸小些。余胶槽与型腔的距离一般为0.5-1.5mm，而撕边模模具余胶槽必须是90°的V型，，其与型腔的距离在0.05-0.08mm。

• O型圈概述

橡胶圈密封技术在现代工业密封技术领域中占有重要地位。目前，各流体系统的密封普遍应用O型橡胶密封圈。O型橡胶密封圈问世约半个世纪以来，在国内外已逐渐形成了完整的设计、加工体系。因其几何形状简单，模具的设制造工艺比较容易，成本低，产品基本满足常规密封技术的需要，具有良好的经济性。

O型密封圈是一种小截面的圆环形密封元件，一般O型圈是用合成橡胶制造，而专用O型密封圈则采用金属或其他非橡胶材质制造。O型密封圈除其断面为O形外，还有方型、X型、D型、H型、T型、心型、三角型和五菱型等

O型密封圈主要在常用的矩形沟槽和端面倒角槽中使用，但也有的安装在燕尾槽、偏矩形槽等异形沟槽中使用。O型橡胶圈既可以单独使用，也可以与其他非橡胶密封件组合使用。目前，用橡胶制造的圆形截面O型圈是用途广泛、需求量大的一种密封圈

进口O型圈冷冻修边的常见问题

在冷冻修边中，会遇到一些质量问题，它们有的起因于前工序，有的则由于条件控制不当所致。常见的问题主要有:

1.O型圈接头处断裂。这一般是前工序(模压或注压) 接头不良造成，原因多种多样，有胶料流动性差、胶料局部焦烧、硫化压力不足等。不牢固的接头在冷冻下受到冲击后便断开。

2、O型圈表面坑洼和麻点。一般因温度太低、冷冻时间过长或喷射速度过快所致。其中大的坑洼由大弹丸造成，而麻点则由小颗粒弹丸造成。   

3、O型圈除边不***。有时在分型面处有残余的飞边，可见，形成这类缺陷的原因较多，其中最主要的是大小弹丸搭配比例不当，一般小粒子太少容易造成此类问题。还有一种情况是飞边太厚，如厚度超过0.2mm时飞边就难以除尽。

ZOE橡胶配方的概念：

橡胶是生产耐磨O型圈、耐油O型圈、耐高温O型圈、耐腐蚀O型圈、耐酸碱O型圈、耐化学品O型圈，耐氧化O型圈等橡胶制品的重要原料，但是对于适用于不同要求的O型圈，加入的各种配合剂是不同的，需要从O型圈的各项经济、技术指标的各个成分的比例数据来看，这个就是橡胶配方，举个例子来说：轮胎、胶管、胶带、橡胶密封件、胶鞋等属于模型制品；胶粘剂、胶布等属于非模型制品。每种制品的不同部位，所用的技术指标不同，配方的造价就不同。因此配方的经济价值也是至关重要的。

在同一个配方中，所采用的配套***工艺要素，如：硫化条件、工艺要点和经济效益等与***出产的O型圈均有密切关系。所以，过去许多橡胶配方，只是材料的配比，如果没有达到该有的技术水平和工艺条件，就不能算是完整的配方。